中国航空工业集团哈飞发现直升机生产线物流智能化转型的迫切需求，为突破传统物流模式的桎梏、充分释放产线潜能，工程技术部与车间协同联动，组建智能物流项目团队。

“我们的目标是让一线操作者专注于核心价值工作，而不是被繁琐的物料管理困扰。”团队负责人介绍道。这场物流智能化变革在直升机总装生产现场率先启动。

探索模式 搭建“物料超市”基石

受零件组套复杂性、多变性等因素影响，智能物流在航空企业内的发展存在限制，自动引导车、货箱到人机器人、仓储管理系统等市场上耳熟能详的“商品”能否平稳落地直升机生产线，需要从零探索。

项目启动初期，面对直升机零件繁多复杂的情况，团队驻扎产线一件一件测量、一件一件统计，深度梳理产线生产流程、分拣配套规则、物料种类、物流频率、库存容量等信息，按“一物、一码、一库位”精益布局，经过摸索，成功搭建公司首个航空制造“物料超市”，实现物料按需高效配送，筑牢智能仓储的数据根基。

智能仓储 驱动产线脉动节拍

面对总装脉动式生产线精密节拍与高效作业的双重升级挑战，项目团队迎难而上，聚焦生产线物料配送中的痛点问题，自学智能化装备技术、智能决策与优化技术等知识，构建复杂环境下精准配送动态模型，将仓储管理系统、机器人控制系统、制造执行系统高度集成，规划整体布局、路线、设备选型，设计物流全流程方案，实现了“物料超市”从出入库策略、任务智能分配到路径优化、自适应控制的全流程精准跟踪管理。

生产线存储面积和仓储管理人员大幅减少，物料配送整体效率显著提升，拣选准确率提升至100%。管理模式实现从结果导向到过程导向、从人工录入到自动采集、从人找货到货找人的三大跃升，实时掌控物流全链条，数据采集更加精准高效，进一步解放生产力，提升价值创造能力。

持续精进 实现多线多型覆盖

首战告捷并非终点，团队持续深耕，将智能物流快速复制，满足多线多型生产需求。为升级仓储方案，团队深入车间调研，经过两个月攻坚，自研多机型智能扩展方案，在系统规划与动态控制技术上取得突破性进展，高效完成接驳点确认、测绘、软件逻辑变更、二维码制作调试等工作，将配送接驳点扩展至180余个，全面满足多型产品的智能仓储与精准配送需求。

数字化与智能化浪潮奔涌，唯有以创新为桨，方能驭浪前行，于激烈竞争中奠定优势。站在新起点，智能物流技术如鲜活血液循环流转于公司各个制造单元，成为驱动航空制造转型升级的引擎。