精益化用油管理，以科学检测构建全流程管控体系。设备用油是保障机械运转的“血液”，其管理水平直接关系到设备寿命与生产效率。该单位从源头入手，搭建起“检测—评估—决策”三位一体的精益化用油管理体系，组织专业技术团队对公司184个在用油及新油样本开展“全身体检”。从粘度、水分、酸值等基础指标，到抗磨性、抗氧化性等关键性能参数，逐一进行检测分析，建立起涵盖设备型号、用油类型、更换周期的“油品档案库”。针对轧机、泵类等不同设备的用油特性，技术人员还创新采用“设备工况—油品性能”匹配模型，明确各类设备的最佳用油标准，为科学管理提供数据支撑。

同时，部门还建立了油品全生命周期追溯系统，从采购入库、领用登记到废油回收，每个环节都实现数据可查、责任可溯。通过规范油品储存环境、优化领用流程，有效减少了因储存不当导致的油品变质问题，全年因油品质量问题引发的设备故障同比下降30%。

严控油品消耗，以数据驱动实现降耗增效硬指标。“降本增效不是口号，而是要算清每一笔账，守住每一个成本控制点。”该单位负责人张强表示。今年以来，该单位将油品消耗作为成本管控的“重中之重”。为破解传统用油管理中“耗油量模糊、成本难控制”的难题，部门以数据检测为突破口，将184个油品样本的检测结果转化为降耗“导航图”。技术人员通过对比新油与在用油的性能差异，分析油品劣化原因，针对性制定改进措施。对润滑系统密封不良导致的油品泄漏问题，组织专项检修更换密封件；对因操作不当造成的油品污染，开展全员用油规范培训……一系列“对症下药”的举措，从源头减少了油品无效消耗。

“按质换油”机制的全面推行，成为了该单位严控消耗的“关键一招”。以往凭经验换油，时常出现“油还能用就换掉”的浪费现象，而现在以检测数据为依据，换油周期更精准、更合理。数据显示，通过科学延长油品使用寿命，该公司各类设备平均换油周期延长20%以上，其中风机、水泵等通用设备换油周期最长延长至原周期的1.5倍，直接减少了油品采购量。下一步，该单位将持续深化“科技+管理”双轮驱动，持续优化油品管理体系，让设备用油既“够用”更“省用”，为公司高质量发展筑牢“效益屏障”。