当前，中国钢铁行业正以坚定的步伐进行着绿色变革。

2025年上半年，中钢协重点统计钢铁企业节能环保投资占比28.9%，同比提高4.3个百分点；总能耗同比下降1.5%，吨钢可比能耗同比下降0.6%。

实施绿色发展，既是中国钢铁应对全球气候变化的要求，也是实现可持续发展的必然选择。

截至6月30日，全国共有193家钢铁企业完成或部分完成超低排放改造和评估监测。其中，144家钢铁企业全过程完成超低排放改造，涉及粗钢产能约5.98亿吨；49家钢铁企业部分完成超低排放改造，涉及粗钢产能约1.75亿吨。 

国际能源署和行业研究数据表明，在全球的碳排放中，钢铁制造行业约占总排放量的8%。

在全球可持续发展的浪潮中，钢铁制造业转型、变革与创新，世人瞩目。而中国的宝武、河钢和攀钢的绿色实践，成果振奋人心。

技术突破引领低碳转型

作为全球钢铁行业的领军企业，以“绿色”定义新钢铁的理念，体现了中国宝武对钢铁行业未来发展的深刻洞察和战略部署。

在“双碳”目标背景下，“绿色”的定义与内涵已经从传统的环境保护扩展到全面的低碳发展。

（宝武产品 宝武供图）

早在2021年11月，宝武就发布了低碳冶金技术路线图。同时，宝武还提出“极致能效、富氢碳循环氧气高炉、氢基竖炉、近终形制造、冶金资源循环利用和碳回收及利用”六大技术路径，六个方面互相“勾连”、互为因果，形成了循环往复的“低碳全路径”。

当年12月18日，宝武集团把富氢碳循环高炉作为全球首个低碳冶金创新实验基地，持续开展煤气脱碳自循环工艺技术实践与应用探索，实现全氧鼓风，最终达到工序减碳30%以上的目标。

2022年，宝钢股份构筑了BeyondECO®低碳系列品牌；2023年3月份，国内首个低碳排放汽车板产品、宝钢量产供货的第一卷低碳钢正式下线。

2023年底，宝钢湛江钢铁百万吨级氢基竖炉点火投产，该项目采用了宝武全球首创的“多气源直接加氢零重整直接还原竖炉”HyRESP 100工艺技术。据测算，项目投产后对比传统铁前全流程高炉炼铁工艺同等规模铁水产量，每年可减少二氧化碳排放50万吨以上。

2024年10月份，中国宝武发布低碳品牌BeyondECO®和首批6类相关产品，其碳足迹降低比例不小于30%。

宝武自主研发的高等级取向硅钢，安置在变压器里，可大幅提升能效、降低电力输配过程中的损耗。测算表明，如果中国在网运行变压器，均采用宝武新型取向硅钢产品，每年可节约电耗约870亿千瓦时，相当于每年减少二氧化碳排放约8670万吨。

宝武集团在绿色低碳转型方面持续投入，成效颇丰。

2025年6月23日，在2025年全国节能宣传周启动仪式上，宝武发布承诺：以“极致能效”为追求，积极开展钢铁企业能效标杆示范创建，至2025年底集团内50%的长流程钢铁基地完成能效标杆示范验收；2050年实现碳中和。

目前，宝武集团下属钢铁生产基地中，超过80%的产能已完成全过程超低排放改造；12个生产基地入选中国钢铁工业协会“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业，其中8个基地已完成验收并公示，占全行业公示企业的50%以上。 

系统转型践行绿色发展

河钢集团2008年组建成立之初，就在行业内率先提出“人、钢铁、环境和谐共生”的发展理念，开辟了节能、减污、降碳的系统化绿色低碳发展路径。

2008～2015年，河钢开展大规模厂区环境综合治理，集团旗下唐钢公司被世界钢铁协会誉为“世界最清洁钢厂”，2016～2020年，河钢提出“为人类文明制造绿色钢铁”，率先实施绿色制造、绿色产业、绿色产品、绿色采购、绿色物流、绿色矿山“六位一体”的绿色发展总体布局，2021年至今，河钢在行业内首家发布绿色低碳发展行动计划，提出碳达峰、碳中和时间表和“6+2”低碳发展技术路线图。

（河钢集团唐钢示范区 河钢供图）

为了推动由“绿色制造”向“制造绿色”转变，河钢累计实施全流程超低排放治理、环保提升改造项目500余项。

河钢唐钢向海图强，激活临海临港优势，全流程应用130多项绿色制造技术，污染物排放比行业超低排放标准再下降10%，开创了长流程低碳转型、绿色化生产的新路径。

河钢邯钢新区实施20项“极致能效”推广技术、30多项国内冶金行业首创的节能减排前端治理技术，积极构建绿色循环链。

通过建成全球首例120万吨焦炉煤气零重整氢冶金示范工程，以氢还原代替碳还原，河钢张宣科技迈入了“以氢代煤”冶炼“绿钢”时代。与同等生产规模的传统高炉+转炉长流程工艺相比，张宣科技示范工程一期每年可减少80万吨、约70%的碳排放，相当于塞罕坝林场1年的固碳量。

河钢石钢新区建成了国内首家“全废钢电炉短流程”绿色低碳特钢企业，实现零煤、零焦清洁生产，能耗和污染物排放大幅降低，吨钢污染物减排75%以上、吨钢碳排放降低70%以上。

2022年3月2日，河钢发布“6+2”低碳发展技术路线图；2023年9月，河钢集团联合冶金工业规划研究院共同制定的《河钢集团低碳排放产品发展规划（2023-2026）》正式实施。

二者一脉相承，致力构建形成“6+6+5”低碳排放钢、绿钢、近零碳排钢产品矩阵。

到2026年，河钢将具备741万吨低碳排放产品生产能力；与2021年同口径相比，2026年平均碳排放强度可降低52%。

2025年4月8日，河钢以环境、社会、管理和经济等全领域的优异表现，连续三年荣获世界钢铁行业“可持续发展优胜者企业”称号。

降碳增效守护绿水青山

地处长江上游的鞍钢集团攀钢集团有限公司（简称 攀钢），是全球唯一实现钒钛磁铁矿中铁、钒、钛资源综合利用的企业。

然而，攀西钒钛磁铁矿作为一种铁、钒、钛共生并存的复合矿，其矿石中的硫含量达到0.7%，而国内其他普通铁矿中硫含量仅在0.1%左右，部分进口矿的硫含量仅为0.03%左右。攀钢在使用钒钛磁铁矿冶炼中，烧结烟气二氧化硫浓度是其他钢铁企业的7~10倍。

为破解环保困境，攀钢先后完成4号高炉、热轧板厂等重点项目环保设备设施建设，实施了矿山、发电、焦炉、烧结、高炉、转炉等工序的废气治理，通过市场手段引入“环保管家”不断探索，攻克了钒钛磁铁矿高硫烧结烟气脱硫世界性难题。

此外，攀钢先后投入70多亿元，全过程、全系统实施超低排放改造。攀钢集团西昌钢钒有限公司成为四川省首家完成全流程超低排放改造的钢铁企业。

（攀钢厂区 攀钢供图）

攀钢还先后建设了工业废水处理、间接冷却水、外排废水回收利用等多个项目，攻克了钒产业生产过程中废水处理难题，成为国内首家“废水零排放”钒生产企业。

1970年，攀钢石灰石矿建成投产。1983年，攀枝花苏铁自然保护区成立。1996年，该保护区晋升为国家级自然保护区。

若退出苏铁自然保护区，攀钢损失将达上亿元。在经济效益和生态保护之间，攀钢选择了生态。在石灰石矿采场中部和采场外围的生态修复中，攀钢矿业公司累计投入资金4771万元，全部完成1941.35亩生态复绿任务。

如今，攀钢新建带式球团产线，高炉球团矿配比提升至55%，居行业前三，年减少烧结矿用量240万吨，实现吨钢综合能耗降低9.75公斤标煤，吨钢二氧化碳排放降低0.04吨。

攀钢还深挖深挖工艺技术升级，将攀枝花基地热力系统升级为高效“亚临界发电+电动鼓风”模式，置换鼓风机组后，吨钢综合能耗降低15公斤标煤；置换发电机组后，综合发电效率由22%跃升至40%，自发电比例提升11%。淘汰高耗能机电设备超万台，吨钢电耗降低5千瓦时。焦炉、烧结、电炉、加热炉等工序的吨钢余热余能回收量同比提升4公斤标煤。

“十四五”以来，攀钢累计投入36亿元，实施31个重点降碳项目，实现降碳总量110余万吨。