激活创新“内生力” 构建运维“新生态”

聚焦核心需求，迭代升级维检新模式，持续激活创新内生动力，为氢冶金稳定运行补足动能。

变“被动检修”为“主动预判”，团队率先锁定质谱仪运行痛点：高温介质样气直入检测系统时，气态水化身‘隐形干扰源’，低温环境下冷凝，导致检测数据漂移、精准度衰减。面对这一技术梗阻，团队围绕质谱仪样气成分、传输链路、冷凝机理展开全方位攻关，累计完成13次现场实测数据采集与8轮仿真模拟验证，创新采用涡轮制冷器与空气压缩机智能协同，实现高温样气快速冷却至露点以下，气态水高效分离，构建起“气源驱动－低温制冷－脱水除杂”全链条闭环体系，从源头筑牢样气纯度防线。优化后成效斐然，样气纯度提升8%，检测准确性提升到96%以上，月省维护成本近万元。

首个攻坚项目落地见效，创新热情高涨。该公司乘势而上，持续深耕设备智能化领域。“地毯式”捕集、诊断氢冶金百余项核心设备，建立专属“健康档案”，构建“多维监测+智能分析”数字化智维体系，运维效率提升50%；创新“精准拆解—靶向修复—模拟试运行”全流程工艺，依托自控系统精准设定氢冶金涂覆系统灰球比等技术参数，涂覆质效增长20%；联合大型企业及高校攻克进口配件“卡脖子”难题，实现核心部件国产化替代，采购成本压降60%，供货周期缩短80%以上。

创新构建“协同共享检修”模式，打破内部资源壁垒，整合优质检测设备与核心技术人才，搭建跨作业区协作平台，定制精准维检方案。目前已完成50余项跨作业区互助项目，降低运维成本超30%，累计攻克18项行业技术难题，获国家专利7项，构筑起“资源共享、技术共研、成果共用”协同运维格局。

在创新赋能下，从设备维检单一业务，全面拓展至升级改造、技术咨询等多元化领域，与10余家大中型生产单元建立长期合作，实现跨越式发展。