以“高铁品质”赋能铁路冷链国产化制冷机组生产质量新突破

走进该公司制冷产业生产现场，几十名员工正在铁路冷链国产化制冷机组生产线上忙碌着。5月底前将有150台冷机下线交付并投入装车使用。该公司负责人告诉记者，这批国产化制冷机组将安装在公铁联运柴电一体冷藏集装箱内，服务于“一带一路”跨境冷链运输。

在国产化冷机研发和批量生产过程中，公司恪守“高铁品质”，坚持“技术同源 产业共链”，通过培育优质供应商体系，组建“主机厂+配套商”创新联合体，深度整合冷机产业链上下游资源，针对关键部件开展技术攻关，成功突破技术瓶颈，形成具有完全自主知识产权的国产化制冷机组系统解决方案。

柴油发电机优质与否直接关乎整个冷机的品质。在业内，货运冷机普遍以“普通民用”标准执行，为全方位提升柴油发电机品质性能，公司将产品应用标准升级至“轨道行业”，并组建专业技术团队为供应链合作伙伴提供全方位的技术和贯标的指导支持。通过耐心细致的培训、操作指导以及实时技术答疑，帮助供应链企业在短时间内快速适应并成功满足“高铁品质”要求，大幅提升了产品的可靠性和稳定性。项目不仅带动十余家本土供应商实现技术升级，也填补了冷机国产化控制器等关键核心部件领域空白。为构建“双循环”新发展格局，大力推动冷机产业链整体技术研发实力提升、积极促进核心部件全产业链国产化进程贡献央企力量。

从自动化焊前打磨，到型材拼焊工装的设计制作；从严格的气密检测，到模拟真实环境的淋雨试验，冷机生产的每一道工序都倾注着团队的匠心与辛勤汗水。他们大胆探索、创新实践，横向借鉴空调产业的成熟经验、纵向深入挖掘工艺优化的向上空间，创新推出控制盘与线束整体安装工艺，使得接线效率一举提升40%；细致梳理机壳结构、精心编制可视化工位明细图，实现了物料的精准配送，单工位操作时间缩短了15%。班组与技术工程部工作人员扎根生产现场，创新推出防呆型拼焊工装，优化钣金下料工艺，将铆钉孔偏差精准地控制在毫米级。技术团队创造性提出（部件、管路、电器件）“三预制”并行生产模式，将传统串行工序生产效率提升了30%，用实际行动生动诠释了臻于至善的匠心品质和执着追求，为国产化冷机研发与制造注入了源源不断的活力。

公司以用户需求和市场痛点为创新原点，不断破冰突围，面对冷链物流行业长期受制于进口制冷设备的技术壁垒，公司坚持“用户需求即创新坐标”，组建专项攻坚团队深入港口码头、运输企业开展场景化调研，精准捕捉设备购置成本高、维保周期长、信息安全性差等行业痛点。通过自主研发核心技术，成功研制出-29℃至25℃“全温域覆盖”的制冷机组，在能耗效率提升的同时，推动了关键部件国产化进程。

制冷机组具备自主可控的冷机控制系统，全面掌握冷机控制系统的源代码，防范信息泄漏风险，为食品、药品等重要物资运输提供信息安全保障。在此基础上，实现了实时远程监控冷机运行状态参数，并智能诊断冷机故障信息，提前发现和解决潜在问题，提升了整机运行效率和安全性能，也为冷机系统节能优化提供数据分析基础。同时，信息控制系统与“芯”冷云平台实现了无缝互联，推动了装备智能运维信息网络的建设，牢牢掌握信息集成的核心控制逻辑。

从实验室到前线，作为装备制造国资央企，公司始终以“开放融通”积极创新，从“田间”到“舌尖”全程恒温守护民生“菜篮子”，走出了一条从解决用户难题到创造社会价值的进阶之路。

坚持高铁品质，传承百年匠心，中车石家庄公司将坚定不移推进“产业协同发展 科技自立自强”，深入落实降低全社会物流成本专项行动，为“冷”实力崛起注入更多的科技创新动力，为中国智造、中国创造贡献力量。（马芳）